在數字化浪潮席卷全球的當下，傳統制造業正經歷著一場深刻的變革。作為水泥行業的領軍企業，安徽海螺集團有限責任公司（簡稱：海螺集團）正以創新姿態擁抱智能化轉型，攜手華為等科技伙伴，通過AI大模型技術重塑水泥生產全流程，為行業高質量發展注入新動能。
自1996年成立以來，海螺集團始終引領行業發展方向。從建成中國首個千萬噸級特大型水泥熟料生產基地，到以4.03億噸年產能登頂全球最大單一品牌水泥制造商，其產品廣泛應用于深中通道、上海東方明珠、迪拜哈利法塔等世界級工程。面對行業智能化、綠色化轉型的關鍵期，這家傳統制造巨頭正通過技術革新突破發展瓶頸。
水泥生產涉及原料配比、高溫煅燒、設備運維等復雜環節，傳統管理模式依賴人工經驗，難以滿足現代工業對效率、安全與環保的嚴苛要求。2024年，海螺集團啟動AI大模型場景建設，次年基于華為云Stack底座建成人工智能訓練中心，聯合開發出行業首個云工大模型，開啟全流程智能化改造新篇章。
在質量控制環節，AI技術實現了革命性突破。傳統檢測需將熟料樣品養護3天或28天后才能獲取強度數據，此時生產早已完成，調整為時已晚。海螺集團整合150余條數字化生產線的原料、燒成及成分數據，訓練出M-MoE熟料強度預測模型，可提前精準預測3天及28天強度，準確率達85%以上（較人工推算提升15個百分點）。這一"超前體檢"機制使生產調控從"事后修正"轉向"實時優化"，顯著提升了產品質量穩定性。
能耗控制方面，AI大模型展現出強大賦能效應。水泥生產中"兩磨一燒"工藝的煅燒環節占總成本50%，煤耗控制至關重要。云工大模型通過深度學習燒成系統控制策略，實時分析喂料量、溫度、壓力等參數，動態優化工藝配置。實施后，游離鈣標準偏差降低10%，標準煤耗在一級能效基礎上再降1%，單條日產5000噸熟料線每年可減少二氧化碳排放超4500噸，相當于種植24.5萬棵樹。
安全生產領域，智能化改造構建起全方位防護網。針對水泥生產現場的高溫、高壓、機械運轉等風險，海螺集團部署20余類傳感器，集成停送電平臺、DCS控制系統等多源數據，打造安全管控一體化平臺。借助華為視覺大模型，系統對電力室、預熱器等關鍵區域實現95%以上異常識別準確率，做到風險隱患的源頭治理。在帶式輸送機運維中，集成光纖聽診、弱磁檢測等技術的AI解決方案，可實時監測托輥異常、皮帶撕裂等28類故障，實現7×24小時智能預警，徹底改變傳統人工巡檢模式。
從質量管控到能耗優化，從安全生產到設備運維，AI大模型正深度融入水泥生產每個環節。海螺集團的實踐表明，當傳統制造與前沿科技深度融合，數據即可成為驅動產業升級的新型燃料。這場靜悄悄的革命，不僅重塑著水泥行業的生產范式，更為制造業智能化轉型提供了可復制的標桿樣本。
