在數字化浪潮席卷全球的當下，傳統制造業正經歷著一場深刻的變革，從生產模式到管理方式，都在向更高效、更環保、更安全的方向邁進。安徽海螺集團有限責任公司（簡稱：海螺集團），作為水泥行業的領軍企業，正積極擁抱這一變革，攜手華為等科技巨頭，探索人工智能在水泥生產中的應用，為傳統制造業的智能化轉型樹立了新的標桿。
“世界水泥看中國，中國水泥看海螺。”這句來自英國ICR雜志的贊譽，充分彰顯了海螺集團在全球水泥行業的地位。自1996年成立以來，海螺集團不僅建成了中國首個千萬噸級特大型水泥熟料生產基地，更以4.03億噸的年產能，成為全球最大單一品牌水泥制造供應商。深中通道、上海東方明珠、迪拜哈利法塔等世界級工程，都留下了海螺水泥的印記。
然而，面對水泥市場的波動和行業向智能化、高端化、綠色化轉型的迫切需求，海螺集團深知，僅憑傳統的人工管理和經驗決策，已難以滿足現代工業對效率、安全與環保的高標準。于是，一場以AI大模型為核心的智能化改造，在海螺集團悄然拉開序幕。
2024年，海螺集團啟動了AI大模型的場景建設，次年便基于華為云Stack底座，建設了人工智能訓練中心。通過與華為的深度合作，海螺集團聯合開發出行業首個AI大模型——云工大模型，對水泥生產的全流程進行了智能化改造，重塑了傳統生產模式。
在水泥生產中，熟料的質量直接決定了水泥的最終強度，而熟料強度的傳統檢測方式，卻存在時間滯后、效率低下等問題。為了解決這一問題，海螺集團整合了150多條數字化生產線的各類數據，利用華為預測大模型能力，訓練出融合基模型與工況模型的M-MoE熟料強度預測模型。這一模型能夠根據熟料樣品的成分數據，精準預測3天和28天的強度，準確率高達85%以上，遠超人工推算的70%。這一創新，如同為水泥做了一場“超前體檢”，讓生產調控從“事后調整”邁向了“實時調控”，大大提升了產品質量的穩定性。
在保障水泥質量的同時，如何降低生產成本，也是海螺集團關注的焦點。水泥生產中的“兩磨一燒”工藝，其中“燒”環節能耗最高，成本占比最大，約占總生產成本的50%。為了減少煅燒的煤耗，海螺集團基于華為預測大模型，構建了水泥燒成全局尋優能力。通過融合工藝機理、專家經驗與數據驅動，構建了混合優化模型，對燒成熱工系統進行多維度分析和全面價值挖掘，實現了生產參數的精準、智能優化與控制。如今，云工大模型能夠實時分析回轉窯的喂料量、溫度、壓力等生產數據，動態優化工藝參數，找出最佳運行方案。這不僅讓燒制出的水泥熟料強度可控制、質量更穩定，還使游離鈣標準偏差降低了10%，標準煤耗在一級能效基礎上再降1%，引領了業界綠色智能化生產的先進水平。以一條日產5000噸的熟料線為例，每年可減少4500噸以上的二氧化碳排放，相當于種植了24.5萬棵樹。
安全生產，是建材行業不可逾越的底線。水泥生產現場環境復雜，高溫氣體、高壓用電、運轉設備等多重風險交織，傳統安全管理方式難以做到全方位實時監管。為了筑起一道“智慧防線”，海螺集團在電力室、預熱器、紙袋庫等場景部署了各類傳感器，匯聚停送電平臺、DCS集散控制系統等多維度信息，構建了安全管控一體化平臺。這一平臺能夠對現場人員、設備、環境等20余類安全風險場景進行全流程監督、實時分級預警。得益于華為視覺大模型的能力，異常場景的識別準確率高達95%以上，從源頭減少了、消除了生產過程中的各類安全風險隱患。
在水泥原料運輸環節，帶式輸送機作為“穿梭巴士”，承擔著重要任務。然而，其高帶速、大運量的特點，也帶來了隱患排查和維護檢修的難題。傳統方式依賴人工長途跋涉，效率低下且精準性不足。為了解決這一問題，海螺集團攜手華為，集成光纖聽診、弱磁檢測、雷達掃描、高頻振動、視頻監管等多元異構數據，開發出帶式輸送機綜合性AI解決方案。這一方案能夠對托輥異常、皮帶撕裂等28類場景進行實時管控，實現裝備7*24小時監測預警，巡檢方式也從“人員腳力”躍遷至“AI智力”。
當AI大模型與傳統水泥制造相遇，智能化讓數據成為了水泥生產的新型“燃料”，推動著傳統產業向綠色蛻變。這不僅是生產技術的革新，更是生產范式的革命，為傳統制造業的未來發展開辟了新的道路。
